焦炭的生产工艺流程(焦炭工艺流程图)

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目录1。焦炭生产过程焦炭生产过程有以下程序

炼焦煤的制备简称选煤，是将煤矿的各种精煤(或低灰原煤)制备成配比准确、粒度适宜、质量均匀、符合炼焦要求的煤料。一般包括卸煤、储煤混合、配煤、破碎混合、将准备好的煤料送入焦炉储煤塔。在严寒地区，还应有解冻库和冻块破碎设备。在炼制优质焦炭时，必须对选煤给予足够的重视。配煤均匀，提高配煤精度，最大限度地减少煤质波动，保证焦炭化学成分和物理机械性能的稳定，稳定焦炭质量。，配煤设备必须按照给定值准确配煤；配煤槽应均匀连续给料。煤杂物要清除，水分不能太高。煤的合理破碎能有效提高焦炭的机械强度。必须根据具体情况，针对不同的煤料，确定最合适的破碎粒度。

改进选煤工艺是扩大炼焦煤源、提高焦炭质量的途径。目前国内绝大多数焦化厂都采用先配后配按规定比例混合粉碎的工艺。这种工艺不能根据各种煤的硬度差异来处理，只适用于粘结性好、煤质均匀的炼焦煤。选煤新工艺有三种分别破碎工艺，将各种煤分别破碎，然后按规定比例混合；分组粉碎工艺将各种硬度相近的煤按比例配成组，每组送入各自的粉碎机中粉碎至所需粒度，然后混合；(3)选择破碎工艺是将煤粉筛分到一定程度，然后对筛分后的粗粒组分进行破碎，使粘结性差、惰性含量高的粗粒组分得到精细破碎，避免粘结性好的岩相组分被过度破碎。

炼焦生产准备的煤料从煤塔装入装煤车，送至各炭化室装料。干馏产生的气体通过集气系统送至化工产品回收车间处理。一个炼焦周期后(即从装炉到推焦的时间，一般为14 ~ 18小时，视炭化室宽度而定)，精炼成熟的焦炭由拦焦车用推焦车推入熄焦车；熄焦后，将焦炭卸入冷焦台；然后筛选并存储(图4)。

通常，一个炼焦车间由两个炼焦炉组成一个炉组。两座焦炉布置在同一条中心线上，中间有一座煤塔。一个炉组配有相应的焦炉机械——装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车和电机车；还配有一套熄焦设施，包括熄焦塔、熄焦泵房、焦粉沉淀池和焦粉抓斗，布置在炉群末端。熄焦塔中心与炉头炭化室中心的距离一般不小于40m。如果采用干熄焦，则需要一个干熄焦站。焦化车间还配有必要的管道和换向系统。

处理焦炉排出的高温焦炭，需要进行熄焦、熄焦、筛焦、储焦等一系列处理。为了满足炼铁的要求，有些还需要精加工。

熄焦有两种方式湿熄焦和干熄焦。前者用熄焦车将出炉的红焦装载到熄焦塔进行喷水。后者利用180左右的惰性气体通过红焦层进行逆流换热，焦炭冷却到200左右，惰性气体加热到800左右，然后送入余热锅炉产生蒸汽

筛焦根据用户要求，混合后的焦炭将在筛焦车间进行筛分和分级。在中国钢铁联合公司焦化厂，焦炭一般分为四个等级，即粒度大于40毫米的大焦、粒度为4025毫米的中焦、粒度为2510毫米的小焦和粒度小于10毫米的粉焦。通常，大中型焦炭用于冶金，小型焦炭用于化工，粉状焦炭用作烧结厂的燃料。

焦炭储存将筛分处理后的各级焦炭分别储存在焦炭储罐中，然后装车外运，或通过皮带机直接送到用户手中。

分级，将大于80(或75) mm的焦炭进行预筛分，用切焦机破碎，然后筛分得到粒度为80-25(或75-25) mm的炼铁用焦炭。这样可以提高焦炭粒度的均匀性，防止大块焦炭在高炉中沿固有裂纹开裂，从而提高焦炭的机械强度，有利于炼铁生产。

炼焦过程炼焦过程是通过热分解和炼焦来生产焦炭、焦炉煤气和其他焦化化学品的过程。冶金焦具有高含碳量、高气孔率和高强度(特别是在高温下)，是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。

焦炉煤气是炼焦的副产品，热值高，是平炉和加热炉的优良气体燃料，也是钢铁联合企业的重要能源组成部分。焦化产品是重要的化工原料。，炼焦生产是现代钢铁工业的重要环节。

扩展数据

炼焦生产起源于煤的堆积蒸馏。709年英国人在高炉炼铁中用焦炭代替木炭的试验后，到18世纪末，欧洲大部分高炉已经使用焦炭炼铁，大规模地促进了焦炭生产的发展。，由于技术水平的限制，焦炭的生产仍然分散在煤矿附近，在成堆的干馏中进行，这是焦化工业鼓的最初状态。

19世纪中期，世界生铁年产量接近1000万吨，主要集中在欧洲。年焦炭需求2000多万吨。与此，作为炼焦副产品的氨、苯、煤焦油，成为新兴的化工、医药行业不可或缺的原料。

来源百度百科-焦化

焦炭生产过程烟煤在隔绝空气的条件下加热到950-1050，经过干燥、热解、熔化、粘结、固化和收缩，制成焦炭。这个过程称为高温焦化(高温干馏和喷射蒸馏中的一种)。高温焦化获得的焦炭用于高炉冶炼、铸造和气化。

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焦炭生产过程

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