APQP讲解(APQP实例)

　　APQP讲解(APQP实例)，新营销网红网本栏目通过数据整理汇集了APQP讲解(APQP实例)相关信息，下面一起看看。

　　 APQP作为广泛应用于汽车行业的核心工具，在产品开发过程中备受推崇。，许多企业对APQP的理解和应用还停留在简单的应用上。别急，边肖会在本文中性病网为大家讲解APQP，让大家更好地认识、理解和使用它。

　　一、产品质量先期策划的发展历史

　　 APQP=高级产品质量规划，即高级产品质量规划，是汽车制造商(OEM)规范其供应商产品和工艺开发的工具。

　　 APQP的前身是福特汽车公司的AQP(高级质量计划)。20世纪80年代初，福特汽车公司使用AQP过程来帮助供应商提高产品开发质量。由于效果良好，AQP的成功经验立即被美国其他OEM厂商推广使用。

　　我们知道，在汽车行业，一家供应商往往对应着多家主机厂。如果每个原始设备制造商都有自己的AQP，那么供应商将会筋疲力尽，导致混乱。为了规范行业的要求，美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒于1994年联合发布了第一版APQP流程，2008年更新为第二版APQP，一直沿用至今。

　　第二，APQP背后的理念

　　为什么要实施APQP？APQP背后有两种哲学思想

　　 10-100法则——事前控制比事后控制更好

　　假设在开发阶段解决(预防)一个产品缺陷的成本是“1”，那么在生产过程中解决(纠正)它的成本将是“10”，而如果缺陷流出到客户那里，在“100”的水平上(如汽车召回)，恢复成本将更高。

　　可以看出，从设计开发到生产，再到发货给客户，产品缺陷导致的风险呈指数级增长。

　　 PDCA——持续改进

　　 APQP不要求产品开发一蹴而就(那是不科学的)，而是通过计划、做、检查、行动一步步实践。(有关详细信息，请参见下面APQP的5个步骤)

　　三、APQP成功的关键

　　人是许多成功工作的关键要素，APQP也不例外。

　　在汽车零部件供应商中，无论是外资、国企还是民企，大家似乎都知道APQP。但无论是外资还是国内本土供应商，真正做好APQP的供应商并不多。

　　为什么做不好？原因可能很多，但最主要的问题在于“跨职能团队”。

　　边肖接触的供应商按照组织结构大致可以分为以下三类

　　第一种

　　最低效的结构，项目管理往往放在技术部门，项目经理往往是工程师，很难协调跨部门的资源；当地很多民营企业。

　　第二种

　　略好于第一类，项目管理独立，但可能放在总部，容易与制造厂脱节，管理效率低；他们多是走“中心化路线”的国外供应商。

　　第三类

　　效率更高的那种，组织架构扁平化，项目管理和技术独立，项目管理在工厂；一些走分权路线的国内供应商和国外供应商。

　　边肖个人理解，组织架构决定领导，架构设置有问题。再强的个体也很难汇聚成战斗力，所以APQP自然会失效。

　　四。APQP的五个步骤

　　 APQP是一种结构化的产品和过程设计和开发，它包括五个在时间上相互重叠的步骤。其核心目的是通过一系列工具或方法来降低产品和过程的风险。

　　步骤1:计划和定义

　　从开发一款新车的角度来说，主机厂在规划阶段需要做的是找到某个细分市场，明确客户的需求，并据此制定初步的商业计划；此时，该产品仍处于概念阶段。作为供应商，这个时候就要找准客户(OEM)的需求，比如质量、产能、项目时间等。并据此制定相应的项目计划。

　　步骤2:产品设计和开发产品设计和开发

　　在此阶段，产品图纸接近最终状态(数据冻结)，产品的几何尺寸、设计特征和公差基本确定并通过正式的设计评审。并制造样车装车，验证是否达到设计意图。这个阶段使用的工具包括DFX(为X而设计)、d FMEA(FMEA设计)、DVP R(设计验证计划和报告)等。

　　步骤3:流程设计和开发流程设计和开发

　　第三阶段是设计制造过程，即确定用什么样的工艺、工装和设备来制造产品，满足质量、生产率和节奏的要求。这个过程指的是量产过程，不是样品过程。涉及的工具工艺流程图、PFMEA、控制计划等。

　　步骤4:产品和工艺验证产品和工艺验证

　　简单来说，前两个阶段已经确定了图纸和制造工艺，万事俱备只欠东风。然后，下一步就是进行试运行，看看是否能生产出符合客户要求的东西——这其实就是PPAP批准阶段。通常，我们必须生产一个班次或数百套零件，才能真正满足质量和产能要求。涉及的工具统计过程控制SPC，测量系统分析MSA，过程能力分析PP/PPK，PPAP等。

　　步骤5:反馈评估和纠正反馈评估和纠正措施

　　 PPAP一旦通过，就意味着零件可以批量供应，因为刚刚进入量产，产品质量和经济性。

　　拍不可能一蹴而就，而是需要一个改善提升的过程，这个过程一般需要3-6个月。涉及工具SPC、8D等。

　　需要说明下

　　APQP上述步骤中会用到各种工具，在IATF 16949 中有“核心质量工具”（Core quality tool）的说法，所谓核心质量工具，就是指对产品质量起决定作用的工具，这包括5个工具APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA；

　　以上五个步骤时间上并不是串联的，而是相互有一定的重合。其实这就是我们说的“并行工程”，这种 对缩短开发周期非常关键。

　　五、何时使用APQP

　　这个很简单，两种情况

　　1）全新产品导入时（比如在开发一款新车时）；

　　2）产品有变更时，包括设计变更和过程变更。

　　六、APQP与PPAP的关系

　　之前的文章已经说到APQP、PPAP同属IATF 16949 五大核心质量工具，虽然我们把APQP和PPAP看作是两个独立的工具，在使用上它们是不可分离的。

　　APQP是“因”，PPAP是“果”；PPAP是APQP做得好与不好的证据。

　　就好比把大学的一门课程看作是一个APQP过程，那么在不同阶段所得到的不同输出，如出勤率、课后作业、期末考试等等就是PPAP，基于这些阶段性输出最终得到的期末成绩就是PSW。

　　七、写在

　　本文旨在帮助大家从宏观角度认识和理解APQP，关于APQP各个阶段的详细要求，可参考AIAG APQP手册。

　　--------

　　APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化 。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化的 。

　　功能

　　为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的 。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

　　特点

　　目标明确满足顾客要求，不断改进。

　　按规定的 和组织形式进行策划。

　　应用各类分析工具FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。

　　保证跨职能活动的效率横向协调小组。

　　理解要点

　　结构化、系统化的 ；

　　确保使产品满足顾客的需要和期望；

　　团队的努力，（横向职能小组是重要 ）；

　　从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；

　　不断采取防错措施降低产品风险；

　　持续改进；

　　制定必要的程序、标准和控制 ；

　　控制计划是重要的输出；

　　制定、实施时间表。

　　—引导资源，使顾客满意；

　　—促进对所有更改的早期识别；

　　—避免晚期更改；

　　—以最低的成本、及时提供优质产品。

　　组织小组

　　横向职能小组是APQP实施的组织；

　　小组需授权（确定职责）；

　　小组成员可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。

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